原文網(wǎng)址光柵尺安裝視頻：

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　　1、 故障現(xiàn)象：某配套FANUC 11M系統(tǒng)光柵尺安裝視頻的臥式加工中心，在x軸回參考點(diǎn)PS200報(bào)警。

　　分析及處理過程：機(jī)床同前，檢查該機(jī)床回參考點(diǎn)減速動(dòng)作正確，系統(tǒng)與回參考點(diǎn)有關(guān)光柵尺安裝視頻的全部參數(shù)設(shè)定無誤，初步判定故障是由于“零脈沖”不良引起的。

　　由于機(jī)床使用光柵尺安裝視頻了HEIDENHA IN光柵，通過更換EXE601前置放大器，故障仍然不變，由此確認(rèn)故障是由于光柵尺不良引起的。

　　拆下光柵尺檢查，發(fā)現(xiàn)該光柵尺由于使用時(shí)間較長，內(nèi)部光柵尺已被污染，重新清洗處理，經(jīng)測(cè)試確認(rèn)光柵輸出信號(hào)恢復(fù)后，重新安裝光柵尺，故障排除，機(jī)床恢復(fù)正常。

　　2、測(cè)速發(fā)電機(jī)異常，軸進(jìn)給時(shí)振動(dòng)。

　　故障現(xiàn)象：X軸在靜止時(shí)不振動(dòng)，在運(yùn)動(dòng)中出現(xiàn)較強(qiáng)振動(dòng)，伴有振動(dòng)噪聲。另一表現(xiàn)是振動(dòng)頻率與運(yùn)動(dòng)速度有關(guān)，運(yùn)動(dòng)速度快振動(dòng)頻率高，運(yùn)動(dòng)速度慢則振動(dòng)頻率低。

　　故障分析：數(shù)控機(jī)床型號(hào)是MC1210臥式加工中心，配置FANUC 6ME數(shù)控系統(tǒng)。由于振動(dòng)和位移速度直接相關(guān)，所以故障應(yīng)該在反饋環(huán)節(jié)或執(zhí)行環(huán)節(jié)。首先，檢查X軸伺服電動(dòng)機(jī)，發(fā)現(xiàn)換向器表面積有較多的炭粉，使用干燥的壓縮空氣進(jìn)行清理，故障并未消除。然后，檢查同軸安裝的測(cè)速發(fā)電機(jī)，換向器表面也有很多炭粉，清理后故障依舊。最后，用數(shù)字萬用表測(cè)量測(cè)速發(fā)電機(jī)相對(duì)換向片之間的電阻值，發(fā)現(xiàn)有一對(duì)極片間的電阻值比其他各對(duì)極片間的電阻值大很多，說明測(cè)速發(fā)電機(jī)繞組內(nèi)部有缺陷。

　　故障處理：從FANUC公司購買了一個(gè)新的測(cè)速發(fā)電機(jī)，換上后恢復(fù)正常。

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　　3、TH5632-4立式加工中心，F(xiàn)ANUC 6ME系統(tǒng)。測(cè)速發(fā)電機(jī)連接松動(dòng)，進(jìn)給軸工作時(shí)速度不穩(wěn)。

　　故障現(xiàn)象：該機(jī)x坐標(biāo)軸在運(yùn)動(dòng)時(shí)速度不穩(wěn)，當(dāng)停止指令發(fā)出后，在指令停止的位置左右出現(xiàn)較大幅度的振蕩。有時(shí)振動(dòng)幾次后可穩(wěn)定下來，有時(shí)一直停不下來，必須關(guān)機(jī)才消除。振蕩頻率較低，沒有異常聲音出現(xiàn)。

　　故障分析：從現(xiàn)象上看故障當(dāng)屬伺服環(huán)路的增益過高所致，結(jié)合振蕩頻率很低、x軸可見明顯的振蕩位移來分析，問題極可能出在時(shí)間常數(shù)較大的位置環(huán)或速度環(huán)增益方面。首先檢查位置環(huán)增益設(shè)置正常，將x軸伺服放大器上的速度環(huán)增益電位器調(diào)至最低，降低速度環(huán)增益，觀察故障現(xiàn)象。

　　開機(jī)后故障未消除，判斷故障可能來自伺服執(zhí)行部件及反饋元件。拆開伺服電動(dòng)機(jī)，對(duì)測(cè)速發(fā)電機(jī)和電動(dòng)機(jī)換向器用壓縮空氣進(jìn)行清理，故障仍沒有消除。檢查測(cè)速發(fā)電機(jī)繞組情況，發(fā)現(xiàn)測(cè)速發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子部件與電動(dòng)機(jī)軸之間的連接松動(dòng)（測(cè)速機(jī)轉(zhuǎn)子鐵心與伺服電動(dòng)機(jī)軸之間的連接是用膠粘接在一起的）。

　　由于制造上存在缺陷，在頻繁的正反向運(yùn)動(dòng)及加速、減速?zèng)_擊下，連接部分脫開，測(cè)速發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子和電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間出現(xiàn)相對(duì)運(yùn)動(dòng)，導(dǎo)致x軸進(jìn)給時(shí)速度不穩(wěn)。

　　故障處理：認(rèn)真清洗連接表面后，用101膠重新粘接，故障消除。

　　4、 工作臺(tái)定位后仍移動(dòng)，但數(shù)控系統(tǒng)不報(bào)警。

　　故障現(xiàn)象：進(jìn)給軸定位時(shí)數(shù)控系統(tǒng)顯示正常，但用千分表測(cè)量發(fā)現(xiàn)工作臺(tái)定位后機(jī)床仍移動(dòng)10υm的距離。

　　故障分析：檢查CNC、進(jìn)給驅(qū)動(dòng)部分均未發(fā)現(xiàn)異常，因此重點(diǎn)檢查位置反饋裝置。該機(jī)床采用HE1-ENHAIN光柵尺，易受到污染，檢查發(fā)現(xiàn)該光柵尺周圍油污較多，分析可能是油污染嚴(yán)重，引起位置環(huán)節(jié)測(cè)量反饋有微量誤差，但不足以使系統(tǒng)報(bào)警。

　　故障處理：按照光柵尺維護(hù)保養(yǎng)的要求，對(duì)其進(jìn)行認(rèn)真細(xì)致的清洗，該故障消除。

　　5、 數(shù)控機(jī)床產(chǎn)生飛車故障。

　　故障現(xiàn)象：所謂飛車是指機(jī)床的速度失控。該機(jī)床伺服系統(tǒng)為西門子6SC610驅(qū)動(dòng)裝置，采用1FT5交流伺服電動(dòng)機(jī)。在機(jī)床運(yùn)行中，x進(jìn)給軸很快從低速升到高速，產(chǎn)生速度失控報(bào)警。

　　故障分析：在排除數(shù)控系統(tǒng)、驅(qū)動(dòng)裝置、速度反饋等故障因素后，將故障定位在位置檢 測(cè)裝置。經(jīng)檢查，編碼器輸出電纜及連接器均正常，拆開編碼器(ROD320)，發(fā)現(xiàn)一緊固螺釘脫落，造成+5V與接地端之間短路，編碼器無信號(hào)輸出，數(shù)控系統(tǒng)位置環(huán)處于開環(huán)狀態(tài)，從而引起速度失控的故障。

　　故障處理：重裝緊固螺釘后，并檢查所有的連接件，故障消除。

　　6、一臥式加工中心，采用SIEMENS 8系統(tǒng)，位置檢測(cè)報(bào)警。

　　故障現(xiàn)象：該機(jī)床帶EXE光柵測(cè)量裝置，在機(jī)床運(yùn)行中出現(xiàn)114號(hào)報(bào)警，同時(shí)伴有113號(hào)報(bào)警。

　　故障分析：查閱機(jī)床維修手冊(cè)，根據(jù)報(bào)警信息將故障部位定位在位置測(cè)量裝置。114號(hào)報(bào)警有兩種可能：

　　一是電纜斷線或接地；二是信號(hào)丟失。前者可通過外觀檢查和測(cè)景來診斷，對(duì)后者主要是通過示波器測(cè)量。如果由于某種原因，光柵尺輸出的正弦信號(hào)幅度降低，在信號(hào)處理過程中，影響到被處理信號(hào)過零的位置，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使輸出脈沖擠在一起，造成丟失。信號(hào)幅度下降是因?yàn)楣庠戳炼认陆祷蚬鈱W(xué)系統(tǒng)臟污所致，從尺身中抽出掃描單元，仔細(xì)觀察透鏡表面呈毛玻璃狀，指示光柵表面也有一層霧狀物，發(fā)光燈泡和光電池上也有這種污物，這些污物導(dǎo)致了光源發(fā)光率下降和輸出信號(hào)降低。

　　故障處理：按照光柵尺維護(hù)保養(yǎng)的要求，認(rèn)真細(xì)致地清洗，重裝后報(bào)警消除。

　　7、 某車削中心配SIEMENS 840C數(shù)控系統(tǒng)，坐標(biāo)軸網(wǎng)不到參考點(diǎn)。

　　故障現(xiàn)象：開機(jī)后X坐標(biāo)軸回不到參考點(diǎn)，x坐標(biāo)軸在回零過程中有減速但不停，直至壓上硬限位標(biāo)值突變、顯示值很大，同時(shí)顯示“x AXIS SW LIMIT SWITCH MINUS”報(bào)警。

　　故障檢修：檢查機(jī)床參數(shù)設(shè)置無誤，電纜連接可靠。機(jī)床在手動(dòng)方式下能動(dòng)作和定位，坐標(biāo)值顯示常。機(jī)床所使用的德國HEIDENHAIN公司光柵尺采用的回零方式與其他產(chǎn)品有所不同，它是將參考標(biāo)距離來編碼，在光柵尺刻線旁增加了一道刻線，通過兩個(gè)相鄰參考標(biāo)記來確定基準(zhǔn)位置。為了檢查是否部分的問題，將防護(hù)拆下檢查，發(fā)現(xiàn)零標(biāo)志被油霧遮蓋，導(dǎo)致沒有零標(biāo)志位脈沖信號(hào)輸出，進(jìn)行清潔維護(hù)后故障除。

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